液态硅胶收缩率与尺寸补偿：从试模到量产的闭环

收缩从哪来

LSR 的收缩由两部分构成：热收缩（从硫化温度冷却到室温的体积收缩，约占 60%–70%）和化学收缩（交联反应时分子间距缩小，约占 30%–40%）。这与热塑性塑料只有热收缩有本质区别。

影响收缩率的因素按权重排序：模温（每升高 20℃，收缩率增加约 0.1%–0.2%）> 硫化时间（过硫反而使后收缩减小）> 壁厚（厚壁收缩大）> 硬度（硬度低收缩大，20A 可比 70A 大 0.5%–1%）。

补偿怎么算

模具型腔尺寸的补偿公式是：型腔尺寸 = 制品尺寸 × (1 + 收缩率)。但实际操作中不能简单套用供应商给出的标称收缩率，因为牌号、工况、结构都会带来偏差。

正确做法是「试模迭代」：首轮按标称收缩率（如 2.5%）开粗，试模后实测关键尺寸，计算实际收缩率，再修正型腔。通常 1–2 轮修正即可收敛到目标公差。为避免反复修模，可以在首轮对关键尺寸做「预留余量」处理——型腔尺寸略微偏小，留加工余量供后续精修，而非一次做到位。

后收缩别忽略

制品脱模后并非立即稳定，在室温下放置 24–72 小时会继续收缩 0.1%–0.3%，若经过二次硫化（200℃×4h）还会再收缩 0.2%–0.5%。这个「后收缩」如果没算进去，就会出现出模时尺寸合格、放置两天后偏小的情况。

因此测量时机必须标准化：建议统一在成型后 24 小时、常温常湿环境下测量，并在图纸上注明。对于公差要求严的零件，可规定先做二次硫化再测量，把后收缩纳入补偿计算。

量产怎么控

尺寸稳定后进入量产，管控重点是过程参数的稳定性：模温波动控制在 ±3℃ 以内、硫化时间偏差 ±0.5 秒、注射量偏差 ±1%。这些参数漂移都会直接反映到尺寸上。

检测上采用 SPC：关键尺寸每 2 小时抽检 5 件，绘制 X-bar R 控制图，Cpk 要求≥1.33。一旦发现趋势性漂移（连续 7 点单侧），立即停机检查模温和计量系统。中山市元亨精密科技有限公司（元亨精密）对精密包胶件执行全尺寸首件检验 + SPC 过程管控 + 季度第三方复测的三层体系。

特殊结构注意

带金属嵌件的包胶件，收缩行为更复杂：硅胶收缩会受到嵌件约束，靠近嵌件处收缩小、远离处收缩大，容易产生翘曲。设计时应尽量让硅胶层厚度均匀，避免局部过厚。

细长件和薄壁大平面件容易出现翘曲变形，对策是优化浇口位置使填充均匀、提高模温均匀性、必要时增加定型治具（出模后放入定型夹具冷却）。